2017年，合成氨車間全面完成公司的目標指標，氨產量完成率110%，尿素完成率109.7%。在生產管理上，車間做到齊抓共管，保一期安全穩定生產。推行區域總負責和崗長具體負責制，強化一級對一級負責；做到管理重心下移，推動走動式管理。自動自發，抓二期開車準備工作。自2016年3月份成立培訓小組，選調精兵強將集中進行二期內訓和外訓，組織精干人員編寫了6個崗位的操作規程、38項試開車方案，同步安排人員深入二期現場，監督施工質量，查找出66項缺陷，為二期順利開車打下堅實基礎。全員參與，持續提升精益安全。作為樣板車間，全面推進3S、TPM活動，進一步改善了現場操作環境，提高了工作效率。大力開展班組、工段“五規范一標準”以及精益安全管理的評先活動，以活動促活力。丙班榮獲全國安全協會班組標準化“先進班組”，班長陳鋼榮獲該協會授予的“全國優秀班組長”光榮稱號，丙班同時榮獲合肥市工業企業“四星級班組”；主控室榮獲全國總工會“工人先鋒號”榮譽；合成氨車間黨支部榮獲2016-2017年度合肥市產投集團“先進基層黨組織”。

2017年，常化公司精細廠雙氧水車間圍繞“以裝置穩產高產降低生產消耗，爭創一級達標班組”目標，大幅度降低雙氧水生產成本，持續不斷地提高車間的管理水平。完善并更新動設備切換操作規程，優化了兩套裝置巡檢路線及操作、觀察項目。重新制定了氧化鋁、過濾器濾袋（芯）更換操作細則。現場設備巡檢、保潔落實到人，提出相應的工作要求，并定期組織檢查。嚴格落實交接班制度，督促值班人員重點檢查工藝和操作人員工作安全狀況。注重加強技能培訓，不斷提高員工操作技能和技術水平，提高隊伍業務素質。與綜合科合作，每月對班組的工藝紀律、勞動紀律、合理化建議、工作面貌等進行考評，并公示和獎勵。各班組間相互學習，形成了較好的勞動（學習）競賽氛圍。倡導技術創新，不斷改進生產工藝水平，改進蒸堿系統和濃縮工藝。堅持修舊利廢，降低了原材料消耗，節約費用五十余萬元。通過技術革新，車間生產工藝、設備和產能都得到了極大優化和提高。